In Brabant ontstaat een Silicon Valley voor plantaardige chemie

Rodenburg produceert al 25 jaar bioplastics uit aardappelzetmeel voor bedrijven zoals Mars, festivals en mosselkwekerijen. Met dochteronderneming Tony Starch zet het bedrijf nu de volgende stap: de productie van biobased chemicaliën voor honderden alledaagse producten die momenteel afhankelijk zijn van fossiele grondstoffen, van maandverband tot pleisters. Rodenburg heeft ook plannen voor de bouw van een grote innovatiecampus voor startups en andere bedrijven in de groene, biobased chemiesector.

Thijs Rodenburg is de derde generatie die het familiebedrijf leidt.

"Ik durf te stellen dat dit de gamechanger is die zal bijdragen aan de geleidelijke afschaffing van fossiele grondstoffen uit de chemie. We hebben het over een enorme markt van meer dan een miljoen ton product per jaar", zegt CEO Thijs Rodenburg van het familiebedrijf in het Brabantse Oosterhout. Hij doelt op DAS (dialdehydezetmeel), een molecuul op basis van zetmeel waarnaar al tachtig jaar onderzoek wordt gedaan, maar dat nooit commercieel is geproduceerd. Samen met dochteronderneming Tony Starch heeft Rodenburg een gepatenteerde technologie ontwikkeld om DAS op industriële schaal te produceren. "Er zijn al meer dan vierhonderd toepassingen voor ontwikkeld", zegt hij.

DAS kan een breed scala aan vervuilende of gevaarlijke chemicaliën en grondstoffen op oliebasis vervangen die worden gebruikt in persoonlijke verzorging, farmaceutische producten en andere chemische producten. Voorbeelden hiervan zijn leercoatings en verf, maandverband en luiers, gezichtstissues, pleisters en vochtige doekjes, en zelfs zaadcoatings en meststoffen.

Proeffabriek en demonstratiefabriek

DAS is recyclebaar, biologisch afbreekbaar en gemaakt van zetmeel en hernieuwbare elektriciteit. Dat zetmeel komt uit aardappelen, net als de bioplastics van Rodenburg, maar kan ook gewonnen worden uit tapioca, erwten, tarwe of maïs. Het Engelse woord voor zetmeel inspireerde de naam Tony Starch. "Veel partijen hebben op laboratoriumschaal met DAS geëxperimenteerd en er producten mee ontwikkeld. Maar het is nog nooit gelukt om het op grote, commerciële schaal te produceren", aldus Rodenburg.

Een belangrijk voordeel van DAS is dat het de kosten van fossiele alternatieven kan evenaren. Consumenten willen over het algemeen niet meer betalen voor duurzame opties. In januari zal Tony Starch zijn pilotfabriek in Oosterhout opschalen naar een capaciteit van 50 kilogram DAS per dag. Klanten staan ​​al klaar. Tegelijkertijd zoekt Rodenburg € 50-60 miljoen aan financiering voor een demonstratiefabriek die in 2027 10 ton per dag moet produceren. Uiteindelijk zal een commerciële fabriek, gepland na 2030, naar verwachting 200 ton per dag produceren, wat neerkomt op ongeveer 60,000 ton per jaar. Grote klanten kunnen DAS ook onder licentie produceren.

Bekijk hoe Tony Starch de traditionele chemie wil transformeren:

Zijstroom Innovation Valley

Rodenburg breidt momenteel zijn locatie uit met nieuwe silo's en verwerkingsinstallaties. Naast de nieuwe Tony Starch-campus is het bedrijf van plan een grotere campus te bouwen op een nabijgelegen veld, volledig gewijd aan bedrijven die actief zijn in groene, plantaardige chemie.

De werktitel is Side Stream Innovation Valley (SSIV). De campus is vergelijkbaar met Brightlands Chemelot Campus voor chemische innovatie in Limburg of Brainport Industries Campus (BIC) voor hightech maakindustrie in Eindhoven. De campus in Oosterhout biedt 65,000 vierkante meter aan productiehallen en 7,000 vierkante meter aan laboratoria, kantoren en gedeelde faciliteiten.

Een impressie van de Side Stream Innovation Valley in Oosterhout. | Credits: Rodenburg / RoosRos Architects

Het wil een Silicon Valley voor biobased chemie worden. "We willen een cluster van startups en scale-ups creëren die elkaar aanvullen en plantaardige grondstoffen omzetten in nieuwe materialen. Als je allemaal op één plek samenkomt, ontstaat er synergie", legt Rodenburg uit. "De BIC in Eindhoven is een groot succes. We willen hier hetzelfde bereiken, maar dan volledig gericht op plantaardige chemie."

Rodenburg is al in gesprek met universiteiten, hogescholen en Wageningen University & Research. Bedrijven uit binnen- en buitenland tonen bijna dagelijks interesse. "We worden overspoeld door partijen die hier een plek willen", zegt Rodenburg. "De vraag is enorm. De ruimte in deze regio is de bottleneck."

De gemeenteraad van Oosterhout heeft ingestemd met de bestemmingsplanwijzigingen. Lokale milieuorganisaties hebben bezwaar ingediend, dat de Raad van State volgend jaar zal beoordelen.

Bekijk de plannen voor Side Stream Innovation Valley:

De eerste bioplasticfabriek maakte eigenlijk geen plastic

Thijs Rodenburg vertegenwoordigt de derde generatie van het 80 jaar oude bedrijf. Zijn grootvader produceerde diervoeders van aardappelzetmeel, een reststroom van grote frietfabrieken. Destijds werd dat afval nog in zee gedumpt. In de jaren negentig begon Thijs' vader andere toepassingen voor het zetmeel te onderzoeken. Samen met Wageningen Universiteit richtte hij zich op de ontwikkeling van bioplastics.

Terwijl de startups van vandaag de dag moeite hebben om plantaardige chemicaliën en kunststoffen op de markt te brengen, en vlaggenschip Avantium pas na 25 jaar zijn eerste PEF-fabriek van 5,000 ton opent, bouwde Rodenburgs vader al in 2000 een bioplasticfabriek van 20,000 ton. Die staat er vandaag de dag nog steeds.

Wat bracht die plant voort? "Geen bioplastic", zegt Thijs. "Mijn vader geloofde er heilig in, maar de markt was er gewoon nog niet klaar voor. Ondertussen hadden we hier een prachtige, dure fabriek staan. Het waren zware jaren."

Duurzaamheid was nog geen mainstream onderwerp. De vervuiling van de oceaan door plastic was nog geen wereldwijd probleem. Biobased, biologisch afbreekbare kunststoffen waren duurder dan fossiele kunststoffen. Klanten twijfelden of het materiaal wel goed in hun machines zou werken. En consumenten waren niet bereid extra te betalen voor groene producten. De winstgevende diervoederdivisie, die inmiddels is verkocht, hield het bedrijf in die periode overeind.

Biobased materialen voor bouw en tuinbouw

Vervolgens onderzocht het bedrijf alternatieve producten die in de fabriek geproduceerd konden worden: grondstoffen voor papier en houtlijm, potten en plantenbinders voor de tuinbouw, palen en geotextielmatten voor de bouw. ​​Deze werden allemaal geproduceerd uit aardappelzetmeel en waren, indien nodig, biologisch afbreekbaar of composteerbaar, wat essentieel is voor toepassingen in de natuur of op zee.

Deze materialen worden nu gebruikt om koraalriffen en mosselbanken te herstellen. "Deze productlijn houdt het bedrijf draaiende. Bioplastics zijn nog steeds niet zo groot geworden als we hadden gehoopt. Het blijft een lastige markt waar je de juiste niches moet vinden", aldus Rodenburg.

BESE-elementen, liefkozend aardappelmatten genoemd, zijn biologisch afbreekbare structuren die worden gebruikt om ecorestauratieprojecten op te starten.

Biologisch afbreekbare verpakkingen voor Mars

Toch boekte Rodenburg grote successen. In 2016 ontwikkelde het bedrijf samen met partners een voedselveilige, composteerbare wikkel voor Mars, Twix en Snickers met behulp van het gepatenteerde Solanyl-materiaal. "We waren er enorm trots op. Het presteerde uitstekend, maar Mars vond het uiteindelijk te duur. Daarom is het niet meer op de markt", aldus Rodenburg.

Andere toepassingen van bioplastics zijn onder meer biobased en recyclebare festivalmunten en -displays, trays en bekers (onder andere voor een bekende luchtvaartmaatschappij), landbouwproducten, pennen, tassen, USB-sticks en promotieartikelen. "De meeste producten kunnen na gebruik worden versnipperd en weer tot nieuw plastic worden verwerkt", voegt hij eraan toe.

Bekijk waar Rodenburg's bioplastics worden gebruikt:

Voor meer informatie kunt u contact opnemen met info@rodenburg.com

Dit artikel is een vertaalde herpublicatie van een artikel van Andre Oerlemans op Change.inc.